町田印刷株式会社様
ZD-IIIの視認性・耐刷性の高さに現場から驚きの声
有処理プレートとの差がさらに縮まり、オペレーターの安心感が高まった

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町田印刷様サムネ画像

SUPERIA ZD-II/ZD-III導入事例


一般商業印刷を中心に、企画・制作から印刷・加工、発送までを一貫して手がける町田印刷株式会社(本社:埼玉県戸田市美女木東1-1-14、代表取締役社長:町田誠司氏)。同社の2大拠点である熊谷工場(輪転機専用工場)と戸田工場(枚葉機専用工場)は、2018年、『SUPERIA ZD』によって一気に100%完全無処理化を達成しているが、2021年、さらなる変革の推進を期していち早く『ZD-III』のテストを実施し、現在、本格導入に向けた検討を進めている。無処理化に踏み切った経緯や、この2年あまりの間に実感してきた無処理プレートの導入効果なども含め、執行役員工場担当戸田工場総括工場長・山口和広氏、枚葉部部長・嶋田雅志氏、戸田工場枚葉部刷版課課長兼輪転部刷版課課長・鈴木敬氏に伺った。

■半年以上テストを繰り返し、プレート性能を見極める

 町田印刷は、1947年に故・町田実氏(初代会長)と町田喜三郎氏の兄弟が群馬県藤岡市創業した「町田兄弟印刷所」を前身とする。日本ではまだ珍しかったオフセット印刷に創業時から取り組み、以来74年間にもわたり生業にし続けてきた同社の、印刷技術に対する探究心、システムや資材選択のこだわりは並大抵のものではない。そんな町田印刷が完全無処理プレートへの全面切り替えを実施したことは、多くの同業者から注目を集めた。長年使い続けた有処理プレート『XP-F』に関しても、同社はその品質性能などを高く評価していたが、今回、2拠点ほぼ同時に完全無処理化に踏み切ったのは、どんな理由からだったのか。山口執行役員は、その一つに「自現機の排除」を挙げる。
自現機の管理や廃液処理がなくなり、現像に関わる資材も不要になる。これによるメリットはやはり大きいですよね。もちろんそれらの結果として、生産性向上やコスト削減への期待もありました
 有処理プレート運用時にも、現像廃液削減装置を導入するなど、万全の対策は行なっていたが、処理量がゼロになるわけではない。また、自現機のメンテナンスは、オペレーターへの負担軽減のため半年に一度、外部に委託しており、いずれの費用も馬鹿にならなかった。
廃液処理費とメンテナンス料、それに資材費の削減分などもすべて合わせて導入前に試算したところ、年間で200万円以上のコストダウンが見込めたので、これは本気で導入を検討すべきだと判断しました」(山口執行役員)
 決断の背景には、長年取り組んできた環境貢献への思いもあった。熊谷工場でGP認定を取得し戸田工場でも照明の全面LED化を図るなど着々と環境対応を進めてきた同社が無処理プレートに着目したのはかなり前のこと。「実は10年ほど前に他社の無処理プレートをテストしたことがあった」と山口執行役員が明かす。結果的に、同社が求めるプレート性能を満たしていなかったため採用には至らなかったという。どんなに効率アップやコスト削減が期待できても、最後の決め手はやはりプレートの性能なのだ。だからこそ今回の無処理プレート(当初はSUPERIA ZD)導入前にも、厳しい視点で何度もテストを繰り返した。
半年以上かけて、20~30ぐらいの実ジョブでテストを行ない、さまざまな用紙で、特色も使って徹底的にプレート性能をチェックしました。その結果、総合的に見て有処理の『XP-F』と遜色なく、気になっていた機上現像性も想像以上に優れており、UV印刷での耐刷性も当社のロットではまったく問題ありませんでした。また、クレームなども一切なく、これなら有処理プレートから全面切り替えをしてもすぐに運用できるだろうと、そのまま導入に踏み切ったわけです」(嶋田部長)

戸田工場_刷版室の画像

戸田工場の刷版室。無処理化によりスペースにも余裕ができ、作業性が向上している

■印刷工程側の効率化も進み、月4,000分の時間短縮に

 2018年の秋、戸田工場・熊谷工場でほぼ同時期に、輪転機・枚葉機すべての完全無処理化を敢行した。まずは戸田工場で、10月初旬の月曜日。午前中に自現機を搬出し午後からは100%無処理プレートで運用を開始。『SUPERIA ZD』でスタートし、『ZD-II』への切り替えを経て、導入から早くも2年半。鈴木課長が、現場での無処理化のメリットを説明する。
まずは、現像工程がなくなり自現機や廃液削減装置が不要になった分、それらが故障するリスクやメンテナンスする負荷が減ったというのが大きいですね。品質面では、現像液の振れによる網点変動がなくなり、印刷の再現性は有処理の頃より安定しました。また、キズがつきにくくなったおかげで、版キズに起因する品質トラブルもほとんどなくなりました
 経営的な視点から、山口執行役員が補足する。
当初の狙い通り、現像に関わる消耗品や電気代、メンテナンス費用などがすべてなくなったことで、大幅なコスト削減が実現しています。さらに、プレート露光後に自現機を通さなくなった分、出力生産性も向上しました。ちょっと気を抜くとあっと言う間にプレートが溜まってしまいます(笑)。印刷現場での無駄な待ち時間が解消され、刷版工程だけでなく印刷工程側の効率化も進みました。枚葉機専用の戸田工場で検証したところ、月におよそ4,000分の時間短縮につながっています
 嶋田部長が注目しているのは、人材活用における効果だ。
「刷版担当者の作業が減った分、気兼ねなく別の仕事を任せられるようになりました(笑)。それだけ時間が有効に使えるようになったということですね。従来は戸田工場・熊谷工場それぞれに刷版担当の課長を置いていたのですが、いまは鈴木が両工場の課長を兼任できています。有処理でこのような体制をとるのは難しかったでしょう
 作業性や生産性においては、経営層・現場とも期待以上の効果を実感しているようだ。一方、環境面のメリットについては、廃液削減だけでなく、新たな視点からクライアントへの訴求を図っている。
「現像廃液のカットによる環境面でのメリットはもちろん絶大なのですが、それに加えてCO2削減にも貢献できればと思い、富士フイルムの『GGP(Green Graphic Project)』に参加しています。最近は環境対応について関心の高いクライアントが増えてきており、無処理プレートを使用しているということも一つの訴求力にはなるのですが、ではプレートを替えたことで具体的にどんな社会貢献につながっているのかとなると、GGPのように具体的に説明できる方が、営業的なアピール度は高くなるのではないかと思います」

戸田工場_印刷現場の画像

無処理プレート導入と同時にCMSの再構築も行ない、万全の品質管理体制を整えている

■ZD-IIIのテストでは8割のオペレーターが視認性に満点評価

 町田印刷は、創業当初からの「品質へのこだわり」とともに、「変化を恐れず新しいことに果敢に挑戦する」という姿勢も大切にしている。ZD-IIでほとんど不満なく安定運用を続けてきた同社だが、2021年3月、正式発表前の『SUPERIA ZD-III』にいち早く注目し、即断でテストを開始した。山口執行役員はその結果について「期待以上だった」と評価する。
「現場オペレーターにアンケートをとったところ、枚葉機専用の戸田工場でも輪転機専用の熊谷工場でも、非常に高い評価結果が出ています。視認性や耐刷性、着肉性などほとんどの項目で、5段階の『4』か『5』が付いていました。とくに版面の視認性については、およそ8割のオペレーターが『5』と評価しています」
 鈴木課長が、実感を込めてこう続ける。
これだけの視認性があれば、版面での検版もできそうですね。いま使っているZD-IIでも、版の取り違いなどのトラブルは過去に一度も起きていませんので視認性に不満はないのですが、ZD-IIIならさらに安心して扱えるのではないかと思います
 山口執行役員は、業界全体への普及拡大にも期待する。
オペレーターにとって、画像が見えにくいというのはやはり不安なものです。当社でも最初のZDのときはそうでした。それがZD-II で改良され、ZD-IIIではオペレーターが5点満点を付けるほど見やすくなった。多くの印刷会社さんが『これなら安心だ』と感じるはずです。ZD-IIIの登場で無処理化へのハードルが一気に低くなり、今後、無処理版が業界全体に普及していく大きなきっかけになるのは間違いないでしょう
 さらに、嶋田部長は「耐刷性の高さにも驚いた」と語る。
ZD-IIより向上したと聞いてはいましたが、輪転機で上質紙を30万部通せたという報告を受けたときには本当にびっくりしましたね。上質紙での印刷はプレートへの負担が大きく、無処理プレートで、しかも輪転機で大量の部数を通すのは難しいはずなのに、ZD-IIIは余裕で刷了できたと。工場長も『これは凄い』と驚いていました。ZD-IIでも完成度が高いと感じていましたが、ZD-IIIはあらゆる面でそれを上回り、有処理との差が感じられなくなっていますね

 今回のテストでZD-IIIの実力を充分に確認できたという町田印刷。取材時点ではまだ正式導入に至っていなかったが、山口執行役員は「一日も早くZD-IIIの供給を開始してほしいと、FFGSさんにお願いしている」と期待を込めた。


■お客様プロフィール
町田印刷株式会社
住所: 埼玉県戸田市美女木東一丁目1番地14
URL: https://www.machida.co.jp/company/

■関連リンク
完全無処理サーマルCTPプレート「SUPERIA ZD-Ⅱ / ZD-Ⅲ」の詳細はこちらから

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